凹版印刷薄膜时会出现的故障、原因、对策（一））

套印不良

现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印上油墨，产生排斥现象,又第二色把首色粘下来，产生逆套印现象

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起，一般光泽油墨容易发生套印不良现象

对策：

1. 印版:(1)雕刻版较腐蚀版容易引起故障。(2)增加后面颜色版深(逆套印场合)。

2.印刷阶段:(1)使用快干燥稀释剂使前面油墨干燥加快。(2)使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。(3)后面颜色的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

气泡

现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环，出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量，前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除。

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策：

1. 把油墨粘度调整在适当范围；
2. 添加消泡剂,但添加过量会损坏附着力和复合适性,注意有时会出现反作用,反而更显著发泡；
3. 防止循环装置中空气被冲进油墨；

4.消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

斑驳

现象：印刷物的满版部分印刷不平滑,出现斑点状模样,降低印刷效果

原因：1.印刷速度慢,油墨干燥慢；2.油墨太稀；3.触变性大的油墨容易引起斑驳印象；4.水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象；5.静电影响

对策：1.改良油墨的流动性;2.使用快干溶剂;3.在可能的限度内,提高印刷粘度;4.选用吸油量少的颜料;5.减少静电引起的问题；6.选择印版种类和网屏角度

堵版

现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象

原因：1.油墨干燥过快；2.油墨中连结料的再溶性差，印刷后版辊网点中的油墨不能*再溶解，造成恶性循环，在印刷中从纸张和薄膜中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因

对策：1.使用慢干溶剂,但干燥慢对印刷后序工序造成影响，值得留意；2.使用溶解力好的溶剂

吸水变质

现象：长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等的现象

原因：印刷时空气中的水分慢慢混入油墨中，长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因,含醇类的消化棉系油墨出现较多,特别是在高湿度，印刷面积小，油墨消耗量少的场合容易引起此现象

对策：1.油墨槽要密封好,减少与空气接触面积；2.加入能和水相容的真溶剂(如醋酸乙酯,溶纤剂)；3.追加新墨，避免旧墨重复使用。

白化

现象：干燥中油墨皮膜白化,印刷面的光泽，接着，强度等性能变差的现象，一旦发生白化则没有补救措施

原因：当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称为树脂白化，同时干燥过程中溶剂挥发吸热，层墨表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层中引起胶化，称为水白化，通常白化指的是水白化，故障多发生在含醇类多的消化棉型油墨，高湿度的环境下容易发生

对策：1.提高印刷机的干燥能力；2.提高印刷车间的温度和湿度；3.减少醇类溶剂的含量；4.添加少量慢干真溶剂(如溶纤剂，醋酸丁酯)